domingo, 14 de marzo de 2010

SALUD DETECTA FALLAS EN RESTAURANTES




Salud detecta fallas en bodega de restaurante La Princesa Marina
ÁNGELA ÁVALOS R. aavalos@nacion.com
San José (Redacción).
El Ministerio de Salud detectó fallas en el almacenamiento de productos alimenticios, en una bodega utilizada por el restaurante La Princesa Marina.
Las deficiencias en la limpieza del local y en la manipulación de los productos, originó que la oficina regional de Salud emitiera una orden sanitaria a los empresarios, el pasado 24 de abril.
El objetivo de la orden es que mejoren las condiciones de la bodega en un plazo máximo de 22 días.
Entre los problemas detectados en una visita hecha la semana anterior a la bodega, en Santa Bárbara de Heredia, están los siguientes: carencia de un manual de procedimientos para las operaciones de limpieza y desinfección de la bodega; suciedad y deterioro en la estantería del cuarto frío; servicio sanitario sin toallas de papel ni dispensador de jabón; deficientes condiciones eléctricas del local y presencia de basura y restos de canastas, envases de refrescos y polvo.
Además, el personal no tiene ropa adecuada para trabajar en este tipo de labor; el local no cuenta con bodegas para productos de limpieza.
A los empresarios se les giró una orden sanitaria el 24 de abril, y se les dio 22 días de tiempo para corregir algunos de los problemas detectados durante la visita de los inspectores.
Uno de los restaurante de esta cadena, ubicado en Moravia, San José, fue cerrado hace casi dos semanas luego de que más de un centenar de clientes denunciaron problemas de intoxicación tras haber ingerido alimentos allí.
Desde entonces, el Ministerio de Salud con apoyo de otras instituciones, como Acueductos y Alcantarillados (AyA), han realizado estudios de aguas y de alimentos.
La Nación volvió a intentar comunicarse con el vocero de los restaurantes, Asdrúbal Moreira, pero ayer informaron que no estaba disponible.
El administrador de uno de los restaurantes, ubicado en La Sabana, Martín Castro, prometió dejarle el mensaje para que devolviera la llamada.
Ante consulta de este diario, la Ministra de Salud, María Luisa Ávila Agüero, confirmó que su despacho tramita una denuncia penal contra este restaurante.
“Vamos a armar todo un expediente porque vamos a hacer una denuncia penal. Con todo lo que ha venido apareciendo, se tiene evidencia de que esta empresa estaba poniendo en riesgo a la gente.
“Es una violación a la Ley general de Salud. ¿Si alguien se muere, qué pasa?”, dijo Ávila.
La denuncia será interpuesta en cuanto tengan listo el expediente del caso, informó la funcionaria esta tarde. ¿ USTED COMO FUTURO AGROINDUSTRIAL QUE MEDIDAS IMPLEMENTARIA PARA ASEGURAR LA INOCUIDAD DEL LOCAL Y QUE LA HISTORIA NO SE REPITA?

OBSERVE EL SIGUIENTE VIDEO


Salud detecta fallas en bodega de restaurante La Princesa Marina


martes, 23 de febrero de 2010



Les doy la mas cordial bienvenida al mismo tiempo les deseo EXITOS en este curso lectivo 2010
En periodicos nacionales ronda la noticia que el sector de la Industria Alimentaria va en aumento que en comparacion con el 2009 a lo que va del año se ha incremetado sus exportaciones ¿ Si observamos con detenimiento la figura anterior podemos decir que la calidad Comprende? Analice su respuesta realice un comentario de la imagen anterior

jueves, 17 de septiembre de 2009

Los problemas en la aplicación del sistema de análisis de peligros




Los problemas en la aplicación del sistema de análisis de peligros


La aplicación del sistema de APPCC debe complementarse con la definición de todas las etapas que afectan un alimento y la identificación de todos los riesgos


Durante más de 20 años, los profesionales que se han encargado de la gestión de la seguridad alimentaria han promocionado y recomendado la aplicación del sistema de análisis de peligros. Pese a que se trata de un sistema de prevención relativamente sencillo de explicar, los resultados que se han ido obteniendo no han sido lo satisfactorios que se esperaban. De hecho, el volumen de casos de toxiinfecciones alimentarias no ha disminuido, e incluso, se ha producido un incremento en el número y gravedad de las crisis alimentarias.

La aplicación de sistemas de control de la producción en las empresas es un fenómeno extendido sobre todo en el mundo occidental desde hace años. La industria alimentaria no es una excepción. En ella, la implementación de mecanismos de control de calidad primero y de control de calidad integral después, han precedido durante mucho tiempo al más novedoso, aunque ya veterano, concepto del análisis de peligros (APPCC).

Los sistemas de control de calidad funcionan poco más o menos igual en todas las industrias, tanto si son de automóviles como de electrónica o alimentos transformados o elaborados. Un técnico de control de calidad toma muestras y las envía a un laboratorio o las analiza in situ, con la finalidad de localizar errores o defectos. Para ello, es importante una toma estadística de muestras, puesto que el análisis de una parte ha de ser representativa de la totalidad de la producción. En general, si el número o el tipo de defecto detectado superan lo aceptable, el lote completo es rechazado, mientras que en caso contrario se libera al mercado.
De la calidad al control
Después de la Segunda Guerra mundial, con el desarrollo industrial y la pujanza de la ciencia y la tecnología, se aprecia la necesidad de controlar los alimentos debido a la notable cantidad de brotes infecciosos de origen alimentario. Entre ellos, aparecen importantes episodios relacionados con el consumo de huevo deshidratado contaminado por Salmonella, o dramáticos brotes por botulismo asociados al consumo de conservas. La relevancia de los casos aparecidos llevó a que las empresas alimentarias de mayor importancia implantasen, de forma voluntaria, sistemas de control de calidad. El objetivo era tan simple como tratar de evitar que la marca comercial se viese afectada por una imagen de inseguridad.

El sistema APPCC se considera muy efectivo en el control de peligros identificados Los sistemas de control de calidad, no obstante, no pueden por ellos solos garantizar la seguridad de los alimentos. El principal escollo que se presentó en un inicio fue el criterio de aceptación de lote sobre el análisis de producto final, evidenciando que el sistema era incapaz de detectar la existencia de problemas cuando éstos se presentan en pequeño número. Por ejemplo, cuando se detecta un nivel de contaminación cercana al 0,1%, cifra frecuente cuando hablamos de muchos peligros microbiológicos, puede ser necesario analizar 3.000 muestras para detectar un positivo con el 95% de nivel de confianza. Como podemos ver, esta cifra es imposible de determinar tomando sólo pequeñas muestras.
Este tipo de sistemas, incluso en aquellas empresas que realizan los controles de forma adecuada, los resultados obtenidos no siempre son satisfactorios. Por ejemplo, con 10 muestras analizadas y un 10% de defectos, la probabilidad de encontrar una muestra defectuosa es del 35%. Si el tamaño de la muestra es menor, como ocurría antaño en numerosas empresas, la probabilidad de detección se reduce a niveles casi anecdóticos, lo que limita enormemente su fiabilidad.

La evolución del sistema APPCC

El inicio del sistema APPCC en la industria alimentaria se produce en los años 60, cuando una empresa, Pillsbury, tuvo que asegurar la elaboración de alimentos completamente seguros para el ejército de Estados Unidos y para la NASA, la agencia aerospacial norteamericana. Ya entonces era evidente que el control de calidad por análisis de producto final no conseguía alcanzar los objetivos. Gracias a la colaboración establecida entre la citada compañía, la NASA y el Departamento de Defensa estadounidense, se puso a punto el nuevo sistema.
El sistema APPCC para la seguridad de los alimentos es muy efectivo en el control de los peligros identificados, por lo que entra de lleno en la categoría de métodos preventivos. Ello implica que no es necesario centrar el análisis en el control de producto final y, ni siquiera, de los productos durante el proceso de elaboración o producción, sino que hay que controlar dónde están los orígenes de la contaminación. Se considera que si este origen está controlado, el alimento será seguro.
Es previsible que, por este motivo, los sistemas de inspección oficiales, en el futuro, dejen de evaluar las instalaciones para centrarse en la realización de auditorías sobre la documentación generada por el sistema. Si en una etapa inicial la empresa cumple con los pre-requisitos y el diseño es adecuado, se presupone que deberá mantener su instalación de forma adecuada, para lo que es la única responsable. En consecuencia, la inspección oficial ha de verificar que el sistema de control de seguridad se está gestionando de forma adecuada.

Los eslabones del sistema APPCC

Desde su desarrollo inicial y tras su progresiva aplicación en multitud de empresas alimentarias, se ha demostrado que el sistema APPCC es muy eficaz para el control habitual de los peligros conocidos, con mayor eficiencia que la conseguida por los rutinarios sistemas de control de calidad. Sin embargo, ha sido evidente que el sistema ha sido incapaz de actuar contra peligros desconocidos, como por ejemplo, el mal de las vacas locas. En este último ejemplo, sabiendo que existía un cierto riesgo, este no fue incluido en el sistema, por lo que no pudo ser controlado.
El principal problema, en este caso, no fue el propio sistema APPCC sino la no inclusión del mismo en los sectores primarios de producción. Por ello, no podremos hablar de que disfrutamos de una verdadera situación de seguridad alimentaria mientras haya empresas alimentarias que no apliquen el sistema correctamente, mientras éste no se generalice en los sectores primarios de la producción y mientras no se incluyan en él a la agricultura y a la ganadería. De forma muy esquemática, se considera que la cadena que debería abarcarse comprende 7 eslabones:

1) Producción animal y vegetal
2) Sacrificio o recolección
3) Producción de alimentos crudos
4) Producción de alimentos procesados
5) Distribución
6) Venta al detalle o el servicio de comidas
7) Consumo
Como puede observarse, el procesado de alimentos se encuentra en el centro de la cadena, la cual no puede ser sólida si le falta alguno de sus eslabornes.
Claros ejemplos de esta situación lo constituyen patógenos como Salmonella o Escherichia coli O157:H7. Se trata de microorganismos que se suelen encontrar principalmente en productos crudos, pero no es raro ni infrecuente detectarlos debido a fenómenos de contaminación cruzada en manipuladores o durante los procesos de elaboración o incluso en productos ya elaborados. Es cierto que el calor aplicado durante el procesado los destruye, pero si no se conoce, el patógeno puede aparecer en cualquier punto y dar lugar a un brote.

SEGURIDAD ALIMENTARIA DE LA GRANJA A LA MESA

Gracias a la implementación de sistemas APPCC se ha conseguido un mejor control en la producción de alimentos en aquellas empresas en las que se aplica correctamente. Sin embargo, en los últimos años se ha apreciado un incremento en los casos y en el número de brotes de toxiinfección alimentaria, lo que indudablemente afecta a la fiabilidad y credibilidad del sistema.
En la mayor parte de los casos, no obstante, el problema detectado no es debido a un fallo en el sistema en si mismo, sino más bien a errores en el proceso de higienización empleado (limpieza y desinfección) o a una falta de formación adecuada del personal o de la dirección de la empresa. De aquí que se entienda que los sistemas APPCC sean necesarios pero no suficientes por sí solos. En muchas empresas esta constatación ha llevado a imponer medidas considedas esenciales y que a nivel técnico se conocen como «pre-requisitos».
Para que se pueda hablar de una adecuada seguridad alimentaria de la granja a la mesa, no es suficiente con centrar la aplicación del sistema de forma correcta y a toda la cadena, sino que hay que identificar cuáles son los pre-requisitos fundamentales en cada una de las etapas en las que se vaya a aplicar.
Por tanto, la seguridad alimentaria no puede ser entendida, exclusivamente, como la correcta aplicación del sistema APPCC sino como la suma del sistema y sus prerrequisitos.

Bibliografía
Sperber W.H. 2005. HACCP does not work from Farm to Table. Food Control. 16:511-514.

miércoles, 9 de septiembre de 2009

PROCESO DE MATANZA DE POLLO


TEMAS QUE SE TRATARON EN EL RECORRICO PASANTIA PROCESO DE MATANZA DE POLLO
FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DEL PROCESO


PERIODO DE AYUNO.

8-12 horas. Si es inferior aumenta la cantidad de alimento en buche debido a la captura, estrés del animal, inmovilización en jaulas compresión buche en transporte. además afecta coloración del hígado y lo vuelve como HIGADO GRASO.

Si es superior: fragilidad intestinal, distensión de la vesícula biliar y presencia de bilis en la molleja- aumenta contaminación fecal y biliar
En el ayuno tienden a comer cama, heces, piedras…
En el ayuno las aves evacuan hasta el 90% con ayuda del agua en las primeras 6 horas
BUCHE-INTESTINO-CIEGO: Fuentes de contaminación por Salmonella.

HEMATOMAS
Causado por golpes que pueden darse en el transporte de las aves, atrapada, por excesiva compresión de los animales contra el piso de las jaulas.

Días calurosos predisponen x vasodilatación

Pollo pesado también predisponerte

DENSIDAD POR JAULA
Buen manejo previene ahogo.
Hora de captura, condiciones climáticas, estado de la carretera, también influyen en la presentación de hematomas y arañazos

MENOS 1800 12 aves
HASTA 2000 10 aves
HASTA 2300 8 aves
MAS 2300 6 aves




TEMPERATURA
Cuando temperatura pasa de 18 a 32 se produce una caída en la tasa metabólica de un 23 %, pero si temperatura aumenta de 32 a 36 en la tasa metabólica hay un aumento de 34%, esto debido al jadeo que es el método de eliminación de calor, con esto hay un aumento en actividad muscular del Sist. Cardiorrespiratorio.

Perdida de peso también puede ocurrir en las primeras 4-6 horas x limpieza del tracto GI

TEXTURA DE LA CARNE
Ave viva 7.2 pH.
Ave muerta 6 o – Tiende a acidificarse por acumulación del acido láctico (glucogenolisis)

Textura Blanda de la Carne Reservas de glicógeno se agotan en el ante mortem, la regeneración del ATP puede afectarse e impedir la contracción muscular

Si sólo se agota una parte del glicógeno puede permitirse continuar con la generación de ATP lográndose una contracción mucho mayor para dar una textura mas firme a la carne.

COLOR
Pechuga baja pigmentación x mioglogina baja

INSPECCION ANTEMORTEM

Se hace una última inspecciónen granja que se certifica en una hoja de historial ante mortem, esta tiene que venir firmada por el supervisor de la granja (Ingenieros Agrónomos)que son los encargados de los parámetros productivos de los pollos en su proceso de crianza.

Una vez en el anden de pollos, el Dpto. de Inspección Oficial, por medio del Medico Veterinario del MAG, se evalúan los siguientes aspectos:

Plumas erizadas
Inflamación de cabeza
Secreciones por fosas nasales y ojos
Edemas de las Barbillas
Falta de vigor y respuesta a los estímulos
Tos y estornudos
Diarrea y acumulación fecal en el vientre
Lesiones en la piel
Heridas supurativas
Músculos Fríos y deshidratados
Emaciación
Sist. Nervioso Central
Golpes y hematomas en la mayor parte del cuerpo
Huesos engrasados

En la fase de matanza, el medico veterinario por medio de técnicos capacitados es el responsable de la inspección, en esta estación se deberá observar:

Manejo cuidadoso de las javas con pollo vivo y su respectivo almacenamiento temporal de forma tal que se deje una separación entre filas. Jaulas en buen estado y una vez desocupadas deben lavarse y desinfectarse
Adecuada circulación del aire para disminuir el calor evaporativo generado por el jadeo de las aves
Mantenimiento de la temperatura confort ( 24 y 26ºC, humedad relativa de 60%)
Captura de las aves con el mayor cuidado posible por la parte inferior de los muslos para ser colgadas de inmediato en los ganchos del transportador aéreo.
Retirar aves caqueticas, letárgicas o muertas
Verificar la eficiencia del atontador para que el grado de insensibilización de las aves sea el optimo
Comprobar que durante el desangre los animales se mantengan quietos
Durante el procesamiento se observara la calidad del trabajo realizado por las escaldadoras y peladoras de plumas y patas para que este sea el adecuado

Examen Organoléptico:

Ø Cabeza: cresta textura color o cualquier otro síntoma de enfermedad
Ø Ojos: estado de las pupilas para determinar sihay algún tipo de despigmentación característico de Marea.
Ø Fosas Nasales y ojos para cerciorarse que no haya ningún tipo de mucosidad ni purulencias, síntomas característicos de una enfermedad respiratoria.
Ø Cuerpo de las aves: àra establecer si hay traumatismos fractura o hematomas infectados. Importante Dermatitis Gangrenosa que obliga de inmediato a retirar el ave de la línea de proceso.
Ø Patas para ver si hay algún síntoma deformidades o protuberancias que obliguen a realizar un examen más a fondo.

FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DURANTE EL PROCESO

TRANSPORTE


Se recomienda que los camiones que arriban a la planta a la hora de acomodar la javas haya un espacio de 15 cm. de distancia entre ellos para permitir el libre flujo del aire y contribuir a refrescar y tranquilizar a las aves en esta etapa.
La movilización de las jaulas debe ser con el mayor cuidado posible, para no incrementar los riesgos de producción de hematomas

HEMATOMAS:
Presencia de sangre en los tejidos y junto a las hemorragias dan un Aspecto Negativo que afecta la calidad del producto final, ya que las partes alteradas deben de ser retiradas. En este mismo orden es común encontrar el enrojecimiento de las alas que usualmente es atribuido a deficiencias en el atontamiento, pasando por alto el efecto del aleteo entre las aves y los roces con las jaulas una vez colgadas en el transportador aéreo. Esto también ocurre en los muslos por una excesiva compresión en las granjas y en la planta (hay que tener especial cuidado de las aves cuando se guindan de una sola pata)


COLOR DEL HEMATOMA TIEMPO

Rojo claro 3 minutos
Rojo oscuro 12 horas
Verde azuloso 24 horas
Amarillo verdoso azuloso 36 horas


ATURDIMIENTO:
VOLTAJE, INTENSIDAD DE CORRIENTE Y SU FRECUENCIA –HERTZ-, son el determinante de un buen aturdimiento. Se Deben realizar pruebas periódicas durante el proceso para establecer que las aves vuelvan en si alrededor de los 2 minutos, demostrando con ello que la carga es adecuada. Si por alguna razón esta variable se desfasa, pueden presentarse muertes inmediatas de las aves por exceso de corriente o en caso de que esta sea insuficiente, las aves despertaran durante su desangre.. Como consecuencia pueden darse rotura de huesos como la clavicula que ocasionan hemorragias petequiales fácilmente observables en la pechuga.
Un aturdimiento inadecuado produce vasos ingurgitados llenos de sangre, sobre todo en la unión del humero y el radio, porque la sangre misma en vez de fluir libremente recircula en si misma, causando además petequias

Sangre en la punta de las alas es otro problema que se presenta cuando la corriente supera los 50 mA, debido a que se produce una fibrilación ventricular y contracciones musculares intensas. En consecuencia los vasos sanguíneos de las alas se inflan de sangre, llegando incluso a romperse antes y durante el pelado. Si no se rompen las venas hinchadas de las alas son sometidas a una fricción como resultado de la operación del pelado, que se traduce en un enrojecimiento de las puntas de estas últimas anomalía que va favorecida por la posición de las aves, especialmente si la distancia entre esta operación y la matanza y posterior desangre es bastante larga. Lo ideal es que transcurran de 15 a 20 segundos entre el colgado y el sacrificio, y de 2 a 2.5 minutos entre este último y el desangre.


COLGADO: Es importante que las aves se encuentren relajadas una vez colgadas en el transportador, esto con la ayuda de un maseajeador de pechugas. Además que las mismas no sean forzadas, tiradas, observar además que no se haga mucha presión a nivel de muslos para que no vayan a tener luego moretones y la canal pierda calidad.

SACRIFICIO: Se realiza mediante el corte de la vena yugular o arteria carótida, aproximadamente 10 a 12 segundos después de salir las aves del atontador, para que el corazón normaliza sus latidos.

Debe de tenerse cuidado de no incidir la traquea para que las aves continúen respirando mientras se desangran. Si esto no se logra, morirán por asfixia y el desangrado no será de buena calidad. (COLOR ROJO ESPECIALMENTE EN LA ZONA DEL PESCUEZO YPARTE DEL CUERPO ).

DESANGRE: 2-3 minutos porque un periodo prolongado anticipa la aparición de rigor mortis, hecho que afecta la calidad de la carne y hace que el pelado demande mayor presión para remover las plumas.

ESCALDADO: Sobre-escaldado, a nivel de la pechuga, cuando se utiliza el agua a temperaturas muy altas y el tiempo de permanencia de las aves no es el adecuado. Este problema se produce por desnaturalización de las proteinas

PELADO: Todo debe estar completo, en buen estado, ya que son cruciales para determinar la calidad de las aves, de lo contrario provocaran laceraciones tanto en piel como en carne. Debe haber un equilibrio entre la velocidad del proceso, el tipo de escaldado y el Número de discos de las peladoras a fin de no maltratar a las aves durante esta etapa.

EVISCERACIÓN: Es importante el ayuno ya que predispone a la aparición de contaminación fecal, alimenticia o biliar, todo esto a causa de la fragilidad intestinal y la distensión de el último órgano.



ENFRIAMIENTO: Las carcasas no solo se lavan, sino que se hidratan. En el prechiller se obtiene el mayor porcentaje (40-60 % / 22-28ºC) en el chiller con agua a una temperatura aproximada a los 0ºC garantiza un adecuado enfriamiento resultado de permanecer ambos equipos, en el primero menos tiempo que en el segundo según el equipo.

Es importante el enfriamiento de las carcasas después de evisceradas para disminuir la tensión del rigor mortis, ya que altera la intensidad de la tensión muscular y la duración de la relajación inmediatamente después del proceso. Esto ocurre mas o menos una hora después de sacrificadas las aves.

EMPAQUE: Durante esta fase del proceso es importante tomar en cuenta la rapidez con que se manipulen las carcasas una vez que salen del chiller, para minimizar el aumento en la temperatura y la perdida de agua

El tiempo de escurrimiento oscila entre 2-4 minutos, durante el cual las carcasas puede llegar a perder hasta un 4% de la hidratación adquirida

La sección de empaque debe estar climatizada a 10ºC para preservar la temperatura de la pechuga.

DESPRESADO: sus mermas mínimas son de un 2% en producto fresco y en producto congelado es de un 1%


INSPECCION POST MORTEM

Ø El paquete intestinal merece especial atención por que en el se pueden diagnosticar enfermedades infecciosas. Debe observarse tamaño, forma y consistencia para determinar si cumplen con los parámetros establecidos.
Ø CONDICIONES QUE DEBE TENER LOS ORGANOS QUE FORMAN EL PAQUETE INTESTINAL.
o CORAZON: Rojo-purpura, forma cónica, no grasoso, no debe de tener acumulación liquida
o PULMONES: Deben ser rojo brillante y no presentar tumores ni abscesos.
o Hígado Color Rojo oscuro, textura y tamaño consistente y formas normales. Lobular con bordes definidos Sin abscesos ni tumoraciones
o Bazo: Color ligeramente mas oscuro que el Hígado. Aspecto redondo, tamaño normal, diámetro no superior a 2 cm.
o MOLLEJA Y PROVENTRICULO: No deben presentar lesiones exteriores. Color rojo ósculo Ovalado. En la parte interna la cutícula amarilla debe estar libre de lesiones y ser fácilmente desprendible. El proventrículo internamente no debe registrar lesiones ni hemorragias.
o INTESTINOS: No deben presentar inflamaciones, lesiones, ni hemorragias.

Ø DECOMISOS:


1. TUBERCULOSIS/DECOMISO TOTAL. Afecta al sistema respiratorio. Se observan tumoraciones a nivel de hígado bazo y plumas.
2. MAREK/DECOMISO TOTAL: Se aprecian hemorragias en los muslos. Tumores internos en el hígado, bazo y ovarios. Tumores externos en pechuga. Lesiones en la piel, los ojos presentan una nubosidad, El nervio ciatico se encuentra agrandado amarillente y traslucido. (su color normal es blanco). En la Bolsa de Fabricio, se encuentran pequeños tumores.
3. LEUCOSIS/ decomiso total; AFECTA AL SISTEMA LINFATICO. Los tumores de la bolsa de Fabricio son de tipo nodular y son mas grandes que los presentados en la enfermedad de MArek.
4. SEPTICEMIA/TOXEMIA: Se notan Abscesos a nivel de hígado, pulmones y cavidad abdominal.
5. SINUVITIS/DECOMISO TOTAL: si hay evidencia sistémica. De caso contrario se decomisa solamente la parte del fluido sinuvial a nivel de las articulaciones. También hay engrosamiento de los huesos.
6. TUMORES/DECOMISO TOTAL: Si hay mas de uno
7. INFLAMACIONES DE LOS SACOS AEREOS/DECOMISO PARCIAL O TOTAL: Según la magnitud del problema. Se observa la presencia de secreciones. Las paredes de los sacos aéreos se endurecen, no permitiendo el libre intercambio gaseoso
8. SOBRE ESCALDADO/DECOMISO TOTAL O PARCIAL: Dependiendo del area afectada
9. TRAUMATISMOS/DECOMISO PARCIAL O TOTAL: Dependiendo del tamaño de las lesiones

NOMBRE, NUMEROS, DE PCC UTILIZADOS EN PLANTA PROPOKODUSA
PCC-1: verificación y monitoreo de la contaminación fecal
PCC-2: verificación y monitoreo del enfriamiento de las vísceras y concentración de cloro
PCC-3: verificación y monitoreo del enfriamiento de las canales y concentración de cloro
PCC-4: verificación y monitoreo del estado de las agujas en la tenderizadora
PCC-5: Verificación y monitoreo de la temperatura del pollo luego de 4 horas de enfriado