jueves, 17 de septiembre de 2009

Los problemas en la aplicación del sistema de análisis de peligros




Los problemas en la aplicación del sistema de análisis de peligros


La aplicación del sistema de APPCC debe complementarse con la definición de todas las etapas que afectan un alimento y la identificación de todos los riesgos


Durante más de 20 años, los profesionales que se han encargado de la gestión de la seguridad alimentaria han promocionado y recomendado la aplicación del sistema de análisis de peligros. Pese a que se trata de un sistema de prevención relativamente sencillo de explicar, los resultados que se han ido obteniendo no han sido lo satisfactorios que se esperaban. De hecho, el volumen de casos de toxiinfecciones alimentarias no ha disminuido, e incluso, se ha producido un incremento en el número y gravedad de las crisis alimentarias.

La aplicación de sistemas de control de la producción en las empresas es un fenómeno extendido sobre todo en el mundo occidental desde hace años. La industria alimentaria no es una excepción. En ella, la implementación de mecanismos de control de calidad primero y de control de calidad integral después, han precedido durante mucho tiempo al más novedoso, aunque ya veterano, concepto del análisis de peligros (APPCC).

Los sistemas de control de calidad funcionan poco más o menos igual en todas las industrias, tanto si son de automóviles como de electrónica o alimentos transformados o elaborados. Un técnico de control de calidad toma muestras y las envía a un laboratorio o las analiza in situ, con la finalidad de localizar errores o defectos. Para ello, es importante una toma estadística de muestras, puesto que el análisis de una parte ha de ser representativa de la totalidad de la producción. En general, si el número o el tipo de defecto detectado superan lo aceptable, el lote completo es rechazado, mientras que en caso contrario se libera al mercado.
De la calidad al control
Después de la Segunda Guerra mundial, con el desarrollo industrial y la pujanza de la ciencia y la tecnología, se aprecia la necesidad de controlar los alimentos debido a la notable cantidad de brotes infecciosos de origen alimentario. Entre ellos, aparecen importantes episodios relacionados con el consumo de huevo deshidratado contaminado por Salmonella, o dramáticos brotes por botulismo asociados al consumo de conservas. La relevancia de los casos aparecidos llevó a que las empresas alimentarias de mayor importancia implantasen, de forma voluntaria, sistemas de control de calidad. El objetivo era tan simple como tratar de evitar que la marca comercial se viese afectada por una imagen de inseguridad.

El sistema APPCC se considera muy efectivo en el control de peligros identificados Los sistemas de control de calidad, no obstante, no pueden por ellos solos garantizar la seguridad de los alimentos. El principal escollo que se presentó en un inicio fue el criterio de aceptación de lote sobre el análisis de producto final, evidenciando que el sistema era incapaz de detectar la existencia de problemas cuando éstos se presentan en pequeño número. Por ejemplo, cuando se detecta un nivel de contaminación cercana al 0,1%, cifra frecuente cuando hablamos de muchos peligros microbiológicos, puede ser necesario analizar 3.000 muestras para detectar un positivo con el 95% de nivel de confianza. Como podemos ver, esta cifra es imposible de determinar tomando sólo pequeñas muestras.
Este tipo de sistemas, incluso en aquellas empresas que realizan los controles de forma adecuada, los resultados obtenidos no siempre son satisfactorios. Por ejemplo, con 10 muestras analizadas y un 10% de defectos, la probabilidad de encontrar una muestra defectuosa es del 35%. Si el tamaño de la muestra es menor, como ocurría antaño en numerosas empresas, la probabilidad de detección se reduce a niveles casi anecdóticos, lo que limita enormemente su fiabilidad.

La evolución del sistema APPCC

El inicio del sistema APPCC en la industria alimentaria se produce en los años 60, cuando una empresa, Pillsbury, tuvo que asegurar la elaboración de alimentos completamente seguros para el ejército de Estados Unidos y para la NASA, la agencia aerospacial norteamericana. Ya entonces era evidente que el control de calidad por análisis de producto final no conseguía alcanzar los objetivos. Gracias a la colaboración establecida entre la citada compañía, la NASA y el Departamento de Defensa estadounidense, se puso a punto el nuevo sistema.
El sistema APPCC para la seguridad de los alimentos es muy efectivo en el control de los peligros identificados, por lo que entra de lleno en la categoría de métodos preventivos. Ello implica que no es necesario centrar el análisis en el control de producto final y, ni siquiera, de los productos durante el proceso de elaboración o producción, sino que hay que controlar dónde están los orígenes de la contaminación. Se considera que si este origen está controlado, el alimento será seguro.
Es previsible que, por este motivo, los sistemas de inspección oficiales, en el futuro, dejen de evaluar las instalaciones para centrarse en la realización de auditorías sobre la documentación generada por el sistema. Si en una etapa inicial la empresa cumple con los pre-requisitos y el diseño es adecuado, se presupone que deberá mantener su instalación de forma adecuada, para lo que es la única responsable. En consecuencia, la inspección oficial ha de verificar que el sistema de control de seguridad se está gestionando de forma adecuada.

Los eslabones del sistema APPCC

Desde su desarrollo inicial y tras su progresiva aplicación en multitud de empresas alimentarias, se ha demostrado que el sistema APPCC es muy eficaz para el control habitual de los peligros conocidos, con mayor eficiencia que la conseguida por los rutinarios sistemas de control de calidad. Sin embargo, ha sido evidente que el sistema ha sido incapaz de actuar contra peligros desconocidos, como por ejemplo, el mal de las vacas locas. En este último ejemplo, sabiendo que existía un cierto riesgo, este no fue incluido en el sistema, por lo que no pudo ser controlado.
El principal problema, en este caso, no fue el propio sistema APPCC sino la no inclusión del mismo en los sectores primarios de producción. Por ello, no podremos hablar de que disfrutamos de una verdadera situación de seguridad alimentaria mientras haya empresas alimentarias que no apliquen el sistema correctamente, mientras éste no se generalice en los sectores primarios de la producción y mientras no se incluyan en él a la agricultura y a la ganadería. De forma muy esquemática, se considera que la cadena que debería abarcarse comprende 7 eslabones:

1) Producción animal y vegetal
2) Sacrificio o recolección
3) Producción de alimentos crudos
4) Producción de alimentos procesados
5) Distribución
6) Venta al detalle o el servicio de comidas
7) Consumo
Como puede observarse, el procesado de alimentos se encuentra en el centro de la cadena, la cual no puede ser sólida si le falta alguno de sus eslabornes.
Claros ejemplos de esta situación lo constituyen patógenos como Salmonella o Escherichia coli O157:H7. Se trata de microorganismos que se suelen encontrar principalmente en productos crudos, pero no es raro ni infrecuente detectarlos debido a fenómenos de contaminación cruzada en manipuladores o durante los procesos de elaboración o incluso en productos ya elaborados. Es cierto que el calor aplicado durante el procesado los destruye, pero si no se conoce, el patógeno puede aparecer en cualquier punto y dar lugar a un brote.

SEGURIDAD ALIMENTARIA DE LA GRANJA A LA MESA

Gracias a la implementación de sistemas APPCC se ha conseguido un mejor control en la producción de alimentos en aquellas empresas en las que se aplica correctamente. Sin embargo, en los últimos años se ha apreciado un incremento en los casos y en el número de brotes de toxiinfección alimentaria, lo que indudablemente afecta a la fiabilidad y credibilidad del sistema.
En la mayor parte de los casos, no obstante, el problema detectado no es debido a un fallo en el sistema en si mismo, sino más bien a errores en el proceso de higienización empleado (limpieza y desinfección) o a una falta de formación adecuada del personal o de la dirección de la empresa. De aquí que se entienda que los sistemas APPCC sean necesarios pero no suficientes por sí solos. En muchas empresas esta constatación ha llevado a imponer medidas considedas esenciales y que a nivel técnico se conocen como «pre-requisitos».
Para que se pueda hablar de una adecuada seguridad alimentaria de la granja a la mesa, no es suficiente con centrar la aplicación del sistema de forma correcta y a toda la cadena, sino que hay que identificar cuáles son los pre-requisitos fundamentales en cada una de las etapas en las que se vaya a aplicar.
Por tanto, la seguridad alimentaria no puede ser entendida, exclusivamente, como la correcta aplicación del sistema APPCC sino como la suma del sistema y sus prerrequisitos.

Bibliografía
Sperber W.H. 2005. HACCP does not work from Farm to Table. Food Control. 16:511-514.

miércoles, 9 de septiembre de 2009

PROCESO DE MATANZA DE POLLO


TEMAS QUE SE TRATARON EN EL RECORRICO PASANTIA PROCESO DE MATANZA DE POLLO
FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DEL PROCESO


PERIODO DE AYUNO.

8-12 horas. Si es inferior aumenta la cantidad de alimento en buche debido a la captura, estrés del animal, inmovilización en jaulas compresión buche en transporte. además afecta coloración del hígado y lo vuelve como HIGADO GRASO.

Si es superior: fragilidad intestinal, distensión de la vesícula biliar y presencia de bilis en la molleja- aumenta contaminación fecal y biliar
En el ayuno tienden a comer cama, heces, piedras…
En el ayuno las aves evacuan hasta el 90% con ayuda del agua en las primeras 6 horas
BUCHE-INTESTINO-CIEGO: Fuentes de contaminación por Salmonella.

HEMATOMAS
Causado por golpes que pueden darse en el transporte de las aves, atrapada, por excesiva compresión de los animales contra el piso de las jaulas.

Días calurosos predisponen x vasodilatación

Pollo pesado también predisponerte

DENSIDAD POR JAULA
Buen manejo previene ahogo.
Hora de captura, condiciones climáticas, estado de la carretera, también influyen en la presentación de hematomas y arañazos

MENOS 1800 12 aves
HASTA 2000 10 aves
HASTA 2300 8 aves
MAS 2300 6 aves




TEMPERATURA
Cuando temperatura pasa de 18 a 32 se produce una caída en la tasa metabólica de un 23 %, pero si temperatura aumenta de 32 a 36 en la tasa metabólica hay un aumento de 34%, esto debido al jadeo que es el método de eliminación de calor, con esto hay un aumento en actividad muscular del Sist. Cardiorrespiratorio.

Perdida de peso también puede ocurrir en las primeras 4-6 horas x limpieza del tracto GI

TEXTURA DE LA CARNE
Ave viva 7.2 pH.
Ave muerta 6 o – Tiende a acidificarse por acumulación del acido láctico (glucogenolisis)

Textura Blanda de la Carne Reservas de glicógeno se agotan en el ante mortem, la regeneración del ATP puede afectarse e impedir la contracción muscular

Si sólo se agota una parte del glicógeno puede permitirse continuar con la generación de ATP lográndose una contracción mucho mayor para dar una textura mas firme a la carne.

COLOR
Pechuga baja pigmentación x mioglogina baja

INSPECCION ANTEMORTEM

Se hace una última inspecciónen granja que se certifica en una hoja de historial ante mortem, esta tiene que venir firmada por el supervisor de la granja (Ingenieros Agrónomos)que son los encargados de los parámetros productivos de los pollos en su proceso de crianza.

Una vez en el anden de pollos, el Dpto. de Inspección Oficial, por medio del Medico Veterinario del MAG, se evalúan los siguientes aspectos:

Plumas erizadas
Inflamación de cabeza
Secreciones por fosas nasales y ojos
Edemas de las Barbillas
Falta de vigor y respuesta a los estímulos
Tos y estornudos
Diarrea y acumulación fecal en el vientre
Lesiones en la piel
Heridas supurativas
Músculos Fríos y deshidratados
Emaciación
Sist. Nervioso Central
Golpes y hematomas en la mayor parte del cuerpo
Huesos engrasados

En la fase de matanza, el medico veterinario por medio de técnicos capacitados es el responsable de la inspección, en esta estación se deberá observar:

Manejo cuidadoso de las javas con pollo vivo y su respectivo almacenamiento temporal de forma tal que se deje una separación entre filas. Jaulas en buen estado y una vez desocupadas deben lavarse y desinfectarse
Adecuada circulación del aire para disminuir el calor evaporativo generado por el jadeo de las aves
Mantenimiento de la temperatura confort ( 24 y 26ºC, humedad relativa de 60%)
Captura de las aves con el mayor cuidado posible por la parte inferior de los muslos para ser colgadas de inmediato en los ganchos del transportador aéreo.
Retirar aves caqueticas, letárgicas o muertas
Verificar la eficiencia del atontador para que el grado de insensibilización de las aves sea el optimo
Comprobar que durante el desangre los animales se mantengan quietos
Durante el procesamiento se observara la calidad del trabajo realizado por las escaldadoras y peladoras de plumas y patas para que este sea el adecuado

Examen Organoléptico:

Ø Cabeza: cresta textura color o cualquier otro síntoma de enfermedad
Ø Ojos: estado de las pupilas para determinar sihay algún tipo de despigmentación característico de Marea.
Ø Fosas Nasales y ojos para cerciorarse que no haya ningún tipo de mucosidad ni purulencias, síntomas característicos de una enfermedad respiratoria.
Ø Cuerpo de las aves: àra establecer si hay traumatismos fractura o hematomas infectados. Importante Dermatitis Gangrenosa que obliga de inmediato a retirar el ave de la línea de proceso.
Ø Patas para ver si hay algún síntoma deformidades o protuberancias que obliguen a realizar un examen más a fondo.

FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DURANTE EL PROCESO

TRANSPORTE


Se recomienda que los camiones que arriban a la planta a la hora de acomodar la javas haya un espacio de 15 cm. de distancia entre ellos para permitir el libre flujo del aire y contribuir a refrescar y tranquilizar a las aves en esta etapa.
La movilización de las jaulas debe ser con el mayor cuidado posible, para no incrementar los riesgos de producción de hematomas

HEMATOMAS:
Presencia de sangre en los tejidos y junto a las hemorragias dan un Aspecto Negativo que afecta la calidad del producto final, ya que las partes alteradas deben de ser retiradas. En este mismo orden es común encontrar el enrojecimiento de las alas que usualmente es atribuido a deficiencias en el atontamiento, pasando por alto el efecto del aleteo entre las aves y los roces con las jaulas una vez colgadas en el transportador aéreo. Esto también ocurre en los muslos por una excesiva compresión en las granjas y en la planta (hay que tener especial cuidado de las aves cuando se guindan de una sola pata)


COLOR DEL HEMATOMA TIEMPO

Rojo claro 3 minutos
Rojo oscuro 12 horas
Verde azuloso 24 horas
Amarillo verdoso azuloso 36 horas


ATURDIMIENTO:
VOLTAJE, INTENSIDAD DE CORRIENTE Y SU FRECUENCIA –HERTZ-, son el determinante de un buen aturdimiento. Se Deben realizar pruebas periódicas durante el proceso para establecer que las aves vuelvan en si alrededor de los 2 minutos, demostrando con ello que la carga es adecuada. Si por alguna razón esta variable se desfasa, pueden presentarse muertes inmediatas de las aves por exceso de corriente o en caso de que esta sea insuficiente, las aves despertaran durante su desangre.. Como consecuencia pueden darse rotura de huesos como la clavicula que ocasionan hemorragias petequiales fácilmente observables en la pechuga.
Un aturdimiento inadecuado produce vasos ingurgitados llenos de sangre, sobre todo en la unión del humero y el radio, porque la sangre misma en vez de fluir libremente recircula en si misma, causando además petequias

Sangre en la punta de las alas es otro problema que se presenta cuando la corriente supera los 50 mA, debido a que se produce una fibrilación ventricular y contracciones musculares intensas. En consecuencia los vasos sanguíneos de las alas se inflan de sangre, llegando incluso a romperse antes y durante el pelado. Si no se rompen las venas hinchadas de las alas son sometidas a una fricción como resultado de la operación del pelado, que se traduce en un enrojecimiento de las puntas de estas últimas anomalía que va favorecida por la posición de las aves, especialmente si la distancia entre esta operación y la matanza y posterior desangre es bastante larga. Lo ideal es que transcurran de 15 a 20 segundos entre el colgado y el sacrificio, y de 2 a 2.5 minutos entre este último y el desangre.


COLGADO: Es importante que las aves se encuentren relajadas una vez colgadas en el transportador, esto con la ayuda de un maseajeador de pechugas. Además que las mismas no sean forzadas, tiradas, observar además que no se haga mucha presión a nivel de muslos para que no vayan a tener luego moretones y la canal pierda calidad.

SACRIFICIO: Se realiza mediante el corte de la vena yugular o arteria carótida, aproximadamente 10 a 12 segundos después de salir las aves del atontador, para que el corazón normaliza sus latidos.

Debe de tenerse cuidado de no incidir la traquea para que las aves continúen respirando mientras se desangran. Si esto no se logra, morirán por asfixia y el desangrado no será de buena calidad. (COLOR ROJO ESPECIALMENTE EN LA ZONA DEL PESCUEZO YPARTE DEL CUERPO ).

DESANGRE: 2-3 minutos porque un periodo prolongado anticipa la aparición de rigor mortis, hecho que afecta la calidad de la carne y hace que el pelado demande mayor presión para remover las plumas.

ESCALDADO: Sobre-escaldado, a nivel de la pechuga, cuando se utiliza el agua a temperaturas muy altas y el tiempo de permanencia de las aves no es el adecuado. Este problema se produce por desnaturalización de las proteinas

PELADO: Todo debe estar completo, en buen estado, ya que son cruciales para determinar la calidad de las aves, de lo contrario provocaran laceraciones tanto en piel como en carne. Debe haber un equilibrio entre la velocidad del proceso, el tipo de escaldado y el Número de discos de las peladoras a fin de no maltratar a las aves durante esta etapa.

EVISCERACIÓN: Es importante el ayuno ya que predispone a la aparición de contaminación fecal, alimenticia o biliar, todo esto a causa de la fragilidad intestinal y la distensión de el último órgano.



ENFRIAMIENTO: Las carcasas no solo se lavan, sino que se hidratan. En el prechiller se obtiene el mayor porcentaje (40-60 % / 22-28ºC) en el chiller con agua a una temperatura aproximada a los 0ºC garantiza un adecuado enfriamiento resultado de permanecer ambos equipos, en el primero menos tiempo que en el segundo según el equipo.

Es importante el enfriamiento de las carcasas después de evisceradas para disminuir la tensión del rigor mortis, ya que altera la intensidad de la tensión muscular y la duración de la relajación inmediatamente después del proceso. Esto ocurre mas o menos una hora después de sacrificadas las aves.

EMPAQUE: Durante esta fase del proceso es importante tomar en cuenta la rapidez con que se manipulen las carcasas una vez que salen del chiller, para minimizar el aumento en la temperatura y la perdida de agua

El tiempo de escurrimiento oscila entre 2-4 minutos, durante el cual las carcasas puede llegar a perder hasta un 4% de la hidratación adquirida

La sección de empaque debe estar climatizada a 10ºC para preservar la temperatura de la pechuga.

DESPRESADO: sus mermas mínimas son de un 2% en producto fresco y en producto congelado es de un 1%


INSPECCION POST MORTEM

Ø El paquete intestinal merece especial atención por que en el se pueden diagnosticar enfermedades infecciosas. Debe observarse tamaño, forma y consistencia para determinar si cumplen con los parámetros establecidos.
Ø CONDICIONES QUE DEBE TENER LOS ORGANOS QUE FORMAN EL PAQUETE INTESTINAL.
o CORAZON: Rojo-purpura, forma cónica, no grasoso, no debe de tener acumulación liquida
o PULMONES: Deben ser rojo brillante y no presentar tumores ni abscesos.
o Hígado Color Rojo oscuro, textura y tamaño consistente y formas normales. Lobular con bordes definidos Sin abscesos ni tumoraciones
o Bazo: Color ligeramente mas oscuro que el Hígado. Aspecto redondo, tamaño normal, diámetro no superior a 2 cm.
o MOLLEJA Y PROVENTRICULO: No deben presentar lesiones exteriores. Color rojo ósculo Ovalado. En la parte interna la cutícula amarilla debe estar libre de lesiones y ser fácilmente desprendible. El proventrículo internamente no debe registrar lesiones ni hemorragias.
o INTESTINOS: No deben presentar inflamaciones, lesiones, ni hemorragias.

Ø DECOMISOS:


1. TUBERCULOSIS/DECOMISO TOTAL. Afecta al sistema respiratorio. Se observan tumoraciones a nivel de hígado bazo y plumas.
2. MAREK/DECOMISO TOTAL: Se aprecian hemorragias en los muslos. Tumores internos en el hígado, bazo y ovarios. Tumores externos en pechuga. Lesiones en la piel, los ojos presentan una nubosidad, El nervio ciatico se encuentra agrandado amarillente y traslucido. (su color normal es blanco). En la Bolsa de Fabricio, se encuentran pequeños tumores.
3. LEUCOSIS/ decomiso total; AFECTA AL SISTEMA LINFATICO. Los tumores de la bolsa de Fabricio son de tipo nodular y son mas grandes que los presentados en la enfermedad de MArek.
4. SEPTICEMIA/TOXEMIA: Se notan Abscesos a nivel de hígado, pulmones y cavidad abdominal.
5. SINUVITIS/DECOMISO TOTAL: si hay evidencia sistémica. De caso contrario se decomisa solamente la parte del fluido sinuvial a nivel de las articulaciones. También hay engrosamiento de los huesos.
6. TUMORES/DECOMISO TOTAL: Si hay mas de uno
7. INFLAMACIONES DE LOS SACOS AEREOS/DECOMISO PARCIAL O TOTAL: Según la magnitud del problema. Se observa la presencia de secreciones. Las paredes de los sacos aéreos se endurecen, no permitiendo el libre intercambio gaseoso
8. SOBRE ESCALDADO/DECOMISO TOTAL O PARCIAL: Dependiendo del area afectada
9. TRAUMATISMOS/DECOMISO PARCIAL O TOTAL: Dependiendo del tamaño de las lesiones

NOMBRE, NUMEROS, DE PCC UTILIZADOS EN PLANTA PROPOKODUSA
PCC-1: verificación y monitoreo de la contaminación fecal
PCC-2: verificación y monitoreo del enfriamiento de las vísceras y concentración de cloro
PCC-3: verificación y monitoreo del enfriamiento de las canales y concentración de cloro
PCC-4: verificación y monitoreo del estado de las agujas en la tenderizadora
PCC-5: Verificación y monitoreo de la temperatura del pollo luego de 4 horas de enfriado

lunes, 24 de agosto de 2009

LA CONSERVACION DE LOS ALIMENTOS

LA CONSERVACION DE LOS ALIMENTOS

Esto tiene implicaciones económicas evidentes, tanto para los fabricantes (deterioro de materias primas y productos elaborados antes de su comercialización, pérdida de la imagen de marca, etc.) como para distribuidores y consumidores (deterioro de productos después de su adquisición y antes de su consumo). Se calcula que más del 20% de todos los alimentos producidos en el mundo se pierden por acción de los microorganismos.
Por otra parte, los alimentos alterados pueden resultar muy perjudiciales para la salud del consumidor. La toxina botulínica, producida por una bacteria, Clostridium botulinum, en las conservas mal esterilizadas, embutidos y en otros productos, es una de las sustancias más venenosas que se conocen (miles de veces más tóxica que el cianuro). Otras sustancias producidas por el crecimiento de ciertos mohos son potentes agentes cancerígenos. Existen pues razones poderosas para evitar la alteración de los alimentos. A los métodos físicos, como el calentamiento, deshidratación, irradiación o congelación, pueden asociarse métodos químicos que causen la muerte de los microrganismos o que al menos eviten su crecimiento.
En muchos alimentos existen de forma natural sustancias con actividad antimicrobiana. Muchas frutas contienen diferentes ácidos orgánicos, como el ácido benzoico o el ácido cítrico. La relativa estabilidad de los yogures comparados con la leche se debe al ácido láctico producido durante su fermentación. Los ajos, cebollas y muchas especias contienen potentes agentes antimicrobianos, o precursores que se transforman en ellos al triturarlos.
Las técnicas de conservación han permitido que alimentos estacionales sean de consumo permanente.
Conservando la Historia

Congelación
Aunque el hombre prehistórico almacenaba la carne en cuevas de hielo, la industria de congelados tiene un origen más reciente que la de envasado. El proceso de congelación fue utilizado comercialmente por primera vez en 1842, pero la conservación de alimentos a gran escala por congelación comenzó a finales del siglo XIX con la aparición de la refrigeración mecánica.
La congelación conserva los alimentos impidiendo la multiplicación de los microorganismos. Dado que el proceso no destruye a todos los tipos de bacterias, aquellos que sobreviven se reaniman en la comida al descongelarse y a menudo se multiplican mucho más rápido que antes de la congelación.

Congelar los alimentos para preservar su calidad y seguridad

Desde la introducción de los alimentos congelados en los años treinta, cada vez se encuentra en los supermercados una mayor variedad de estos productos, desde verduras y hierbas congeladas hasta comidas precocinadas o fabulosos helados. En este artículo, Food Today analiza el proceso de congelación, su papel en la conservación de los alimentos, y el carácter práctico y variado de los productos congelados.
La utilización del frío para conservar los alimentos data de la prehistoria; ya entonces, se usaba nieve y hielo para conservar las presas cazadas. Se dice que Sir Francis Bacon contrajo una neumonía, que acabaría con su vida, tras intentar congelar pollos rellenándolos de nieve. Sin embargo, hubo que esperar hasta los años treinta para asistir a la comercialización de los primeros alimentos congelados, que fue posible gracias al descubrimiento de un método de congelación rápida.
¿Por qué la congelación conserva los alimentos y los mantiene seguros?
La congelación retrasa el deterioro de los alimentos y prolonga su seguridad evitando que los microorganismos se desarrollen y ralentizando la actividad enzimática que hace que los alimentos se echen a perder. Cuando el agua de los alimentos se congela, se convierte en cristales de hielo y deja de estar a disposición de los microorganismos que la necesitan para su desarrollo. No obstante, la mayoría de los microorganismos (a excepción de los parásitos) siguen viviendo durante la congelación, así pues, es preciso manipular los alimentos con cuidado tanto antes como después de ésta.
¿Qué efecto tiene la congelación en el contenido nutricional de los alimentos?
La congelación tiene un efecto mínimo en el contenido nutricional de los alimentos. Algunas frutas y verduras se escaldan (introduciéndolas en agua hirviendo durante un corto periodo de tiempo) antes de congelarlas para desactivar las enzimas y levaduras que podrían seguir causando daños, incluso en el congelador. Este método puede provocar la pérdida de parte de la vitamina C (del 15 al 20%). A pesar de esta pérdida, las verduras y frutas se congelan en condiciones inmejorables poco después de ser cosechadas y generalmente presentan mejores cualidades nutritivas que sus equivalentes "frescas". En ocasiones, los productos cosechados tardan días en ser seleccionados, transportados y distribuidos a los comercios. Durante este tiempo, los alimentos pueden perder progresivamente vitaminas y minerales. Las bayas y las verduras verdes pueden perder hasta un 15% de su contenido de vitamina C al día si se almacenan a temperatura ambiente.
En el caso de la carne de ave o res y el pescado congelados, prácticamente no se pierden vitaminas ni minerales debido a que la congelación no afecta ni a las proteínas, ni a las vitaminas A y D, ni a los minerales que ellos contienen. Durante su descongelación, se produce una pérdida de líquido que contiene vitaminas y sales minerales hidrosolubles, que se perderán al cocinar el producto a no ser que se aproveche dicho líquido.
¿Existe algún alimento que no debería congelarse?
La congelación puede dañar a algunos alimentos debido a que la formación de cristales de hielo rompe las membranas celulares. Este hecho no tiene efectos negativos en términos de seguridad (de hecho, también mueren células bacterianas), sin embargo, el alimento queda menos crujiente o firme. Entre los alimentos que no resisten a la congelación se encuentran las verduras para ensaladas, los champiñones y las bayas.
Los alimentos con mayor contenido de grasa, como la nata y algunas salsas, tienden a cortarse cuando se congelan. La congelación comercial es más rápida, gracias a lo cual los cristales de hielo que se forman son más pequeños. De esta forma, se reduce el daño ocasionado a las membranas celulares y se preserva aún más la calidad. ¿Durante cuánto tiempo podemos conservar los alimentos en el congelador? Los alimentos pueden permanecer en un congelador doméstico entre 3 y 12 meses con toda seguridad y sin que su calidad se vea afectada. El tiempo varía dependiendo del alimento en cuestión; es conveniente seguir las indicaciones de la etiqueta del producto.
Consejos para Congelar

Los congeladores deben estar siempre a -18°C o menos.
A diferencia de los frigoríficos, los congeladores funcionan mejor cuando están llenos y sin mucho espacio entre los alimentos.
Es importante proteger los alimentos para evitar quemaduras de congelación utilizando bolsitas especiales y recipientes de plástico.
No introduzca alimentos calientes en el congelador ya que aumentaría la temperatura del congelador afectando negativamente a otros alimentos. Deje enfriar los alimentos antes de congelarlos.
Asegúrese de que los alimentos congelados se hayan descongelado por completo antes de cocinarlos. Los alimentos que se han congelado y descongelado nunca deben volver a congelarse.
Algunos Métodos de conservación de alimentos

Deshidratación

método de conservación de los alimentos que consiste en reducir a menos del 13% su contenido de agua. Cabe diferenciar entre secado, método tradicional próximo a la desecación natural (frutos secados al sol, por ejemplo) y deshidratación propiamente dicha, una técnica artificial basada en la exposición a una corriente de aire caliente. Se llama liofilización ó críodesecación a la deshidratación al vacío.
El secado se utilizaba ya en la prehistoria para conservar numerosos alimentos, como los higos u otras frutas. En el caso de la carne y el pescado se preferían otros métodos de conservación, como el ahumado o la salazón, que mejoran el sabor del producto. La liofilización, ideada a principios del siglo XX, no se difundió hasta después de la II Guerra Mundial. Limitada inicialmente al campo de la sanidad (conservación de medicamentos, por ejemplo), no se aplicó hasta 1958 al sector alimentario. Es una técnica costosa y enfocada a unos pocos alimentos, como la leche, la sopa, los huevos, la levadura, los zumos de frutas o el café.

Liofilización

Proceso que consiste en la deshidratación de una sustancia por sublimación al vacío. Consta de tres fases: sobré congelación, desecación primaria y desecación secundaria. La conservación de bacterias, virus u otros microorganismos fue su primera aplicación, pero en la actualidad se utiliza en medicina para la conservación de sueros, plasma y otros productos biológicos; en la industria química para preparar catalizadores, y en la industria alimentaría se aplica a productos tan variados como la leche, el café, legumbres, champiñones o fruta. En esta industria es donde tiene mayor aplicación, pues ofrece ventajas tan importantes como la conservación y transporte fácil de los productos, la ausencia de temperaturas altas, la inhibición del crecimiento de microorganismos, ó la recuperación de las propiedades del alimento al añadirle el volumen de agua que en un principio tenía.La conservación de los alimentos como medio para prevenir tiempos de escasez ha sido una de las preocupaciones de la humanidad. Para conseguir aumentar la despensa, la experiencia había demostrado, a lo largo de la historia, que existían muy pocos sistemas fiables. Sólo el ahumado, las técnicas de salazón y salmueras, el escabeche, y el aceite, podían generar medios que mantuvieran los alimentos en buen estado.
Nicolas Appert (1750-1840) fué el primer elaborador de latas de conserva, tal como se realizan hoy en día en el hogar. Utilizó el baño maría para conservar alimentos cocinados, guardados en botellas de cristal que luego tapaba con corchos encerados. El descubrimiento de Appert, ideado para la despensa de los ejércitos de Napoleón le valió el reconocimiento del Emperador, pero no fue utilizado por la Grande Armée en la campaña de Rusia, quizás por la fragilidad del envase, o porque, de quedar aire en el interior, tal como sucede en las conservas caseras, el contenido se arruina, pudiendo ser colonizado por las bacterias causantes del botulismo.
Bryan Donkin utilizó botes de hojalata en lugar de cristal. A partir de 1818, las latas de Donkin tenían el aspecto de las actuales, recubiertas por un barniz interior, protector. La carne, las galletas y las harinas conservadas en lata formaron parte de la dieta del rey Jorge III y de la marina británica.
La leche no se podía enlatar, dada la fragilidad de su conservación. En 1856, Gail Borden consiguió evaporar la leche en una caldera de vacío. Hasta la divulgación de los trabajos de Pasteur fue la leche en conserva más segura y digestiva.
A partir de estas experiencias, y una vez conocidos los procesos microbiológicos que condicionan la esterilización, la evolución de las técnicas de conservación fue rapidísima. De las experiencias de Sir Benjamin Thompson, elaborador de los primero concentrados de carne, se llegó a la liofilización, mientras que la aplicación de la congelación permitió la conservación de alimentos frigorizados, congelados y ultracongelados. Más tarde surgieron las teorías de Frederic Tudor, un empresario de Boston que fue el primero en aunar la cadena de frío, conseguida con hielo y paja, con la velocidad de los entonces modernos medios de locomoción.
Sistemas actuales de conservación
La organización tradicional de la cocina industrial se entiende como la coordinación entre las distintas fases de elaboración de comidas y su posterior distribución o consumo.
La modernización de los métodos de trabajo, generados por las necesidades de producción en la restauración colectiva, así como las crecientes exigencias en materia de higiene alimentaria y los avances tecnológicos, hacen que esta organización tradicional está cambiando por otra más flexible, que se adapte a cada tipo de empresa.
La calidad original y la perfecta conservación de los alimentos en las distintas fases de producción hasta su consumo final son elementos fundamentales en cualquier tipo de cocina.
En las cocinas industriales se utilizan métodos de conservación por el calor y el frío, aunque está demostrado que el segundo es el más eficaz y más utilizado. Otras técnicas recientes, como el envasado al vacío o con gases protectores, aseguran una mejor y más duradera conservación de los alimentos.
Aunque existen varias clasificaciones, podemos hablar de dos gandes sistemas de conservación: por frío y por calor.
A su vez los diferentes tipos de conservación se agrupan en dos grandes bloques:
sistemas de conservación que destruyen los gérmenes (bactericidas)

sistemas de conservación que impiden el desarrollo de gérmenes (bacteriostáticos)

BactericidasBacteriostáticos
Ebullición
Esterilización
Pasteurización
Uperizacion
Enlatado
Ahumado
Adición de sustancias químicas
Irradiación
Refrigeración
Congelación
Deshidratación
Adición de sustancias químicas
Conservación por el frío
Consiste en someter los alimentos a la acción de bajas temperaturas, para reducir o eliminar la actividad microbiana y enzimática y para mantener determinadas condiciones físicas y químicas del alimento.
El frío es el procedimiento más seguro de conservación. La congelación previene y detiene la corrupción, conservando los alimentos en buen estado durante largo tiempo.
Tras su cocinado, los alimentos pueden contaminarse por:
Contener algunos gérmenes de las materias primas utilizadas y que son resistentes a la cocción.
Microorganismos del aire, del manipulador, del recipiente, etc., sobre todo si éstos encuentran temperaturas y tiempos idóneos para su reproducción.
Estas dos cuestiones hacen que la rapidez de la aplicación del frío sobre los alimentos ya cocinados, si no van a consumirse enseguida, tiene una importancia vital.
El tiempo de enfriado de los alimentos cocinados es muy variable dependiendo del sistema utilizado, desde minutos a horas. Estudios científicos demuestran la necesidad de enfriar en menos de dos horas, con objeto de bajar la temperatura de los alimentos desde 65 hasta 10ºC (en el centro de éstos) y almacenar después a temperaturas inferiores a 2ºC.
El período de conservación de un alimento almacenado a 2ºC no debe sobrepasar de los 6 días normalmente.

Los procesos de conservación en frío son:

Refrigeración
Congelación
Refrigeración

Mantiene el alimento por debajo de la temperatura de multiplicación bacteriana. (entre 2 y 5 ºC en frigoríficos industriales, y entre 8 y 15ºC en frigoríficos domésticos.)
Conserva el alimento sólo a corto plazo, ya que la humedad favorece la proliferación de hongos y bacterias.
Mantiene los alimentos entre 0 y 5-6ºC, inhibiendo durante algunos días el crecimiento microbiano. Somete al alimento a bajas temperaturas sin llegar a la congelación. La temperatura debe mantenerse uniforme durante el periodo de conservación, dentro de los límites de tolerancia admitidos, en su caso, y ser la apropiada para cada tipo de producto
Las carnes se conservan durante varias semanas a 2 - 3ºC bajo cero, siempre que se tenga humedad relativa y temperatura controladas. De este modo no se distingue de una carne recién sacrificada

Congelación

La industria de la alimentación ha desarrollado cada vez más las técnicas de congelación para una gran variedad de alimentos: frutas, verduras, carnes, pescados y alimentos precocinados de muy diversos tipos. Para ello se someten a un enfriamiento muy rápido, a temperaturas del orden de -30ºC con el fin de que no se lleguen a formar macrocristales de hielo que romperían la estructura y apariencia del alimento. Con frecuencia envasados al vacío, pueden conservarse durante meses en cámaras de congelación a temperaturas del orden de -18 a -20ºC, manteniendo su aspecto, valor nutritivo y contenido vitamínico.
El fundamento de la congelación es someter a los alimentos a temperaturas iguales o inferiores a las necesarias de mantenimiento, para congelar la mayor parte posible del agua que contienen. Durante el período de conservación, la temperatura se mantendrá uniforme de acuerdo con las exigencias y tolerancias permitidas para cada producto.
Detiene la vida orgánica, ya que enfría el alimento hasta los 20º bajo cero (en congeladores industriales llega hasta 40º bajo cero). Es un buen método, aunque la rapidez en elprcoeso influirá en la calidad de la congelación.

Congelación lenta: Produce cambios de textura y valor nutritivo.
Congelación rapida: Mantiene las características nutritivas y organolépticas.

Puntos importantes en el proceso de Congelación
Condiciones de los alimentos
1. Alimentos muy frescos
2. Preparación inmediata e higiénica
3. Blanqueo o escaldado de vegetales y frutas Cadena de fríoConservación del alimento -18ºC, -20ºC
Descongelación

Consumo inmediato, no congelar de nuevoPérdida de nutrientes1. Puede haber pérdida de proteínas por congelación o descongelación defectuosas
2. Los glúcidos no sufren alteración
3. Las grasas se vuelven rancias a ciorto plazo
4. Vitaminas y minerales: no sufen pérdias por la congelación, pero sí por el escaldado. Las vitaminas C y B se pueden perder por una descongelación incorrecta
Tiempo de conservación
Carne ............................. Hasta 12 mesesHortalizas ........................ Hasta 12 mesesFruta .............................. Hasta 10 mesesLacteos ........................... Hasta 8 mesesPescado .......................... Hasta 6 mesesPlatos cocinados ................ Hasta 4 mesesPan ............................... Hasta 3 meses CONSERVADOR-18ºC .
Conserva alimentos ya congelados CONGELADOR- 30ºC .
Congela y conserva los alimentos
Descongelación o Regeneración

La descongelación consiste en someter los alimentos congelados a procedimientos adecuados que permitan que su temperatura sea en todos sus puntos superior a la de congelación.
Las carnes deben descongelarse lentamente en cámara fresca y seca, a 0ºC para evitar que se cubra de escarcha. También puede ponerse en una corriente de aire cuidando de limpiarla frecuentemente con un paño seco.
FrutasPolloTemperatura ambienteHay pérdida de nutrientesPescadosCarnesA 4ºC durante unas 8 horasNo hay pérdidasHortalizasNo descongelar
Ultracongelación

La sobrecongelación o ultracongelación consiste en una congelación en tiempo muy rápido (120 minutos como máximo), a una temperatura muy baja (inferior a -40ºC), lo que permite conservar al máximo la estructura física de los productos alimenticios. Dado que éstos conservan inalteradas la mayor parte de sus cualidades, solo deben someterse a este proceso aquellos que se encuentren en perfecto estado. Los alimentos ultracongelados una vez adquiridos se conservan en las cámaras de congelación a unos -18 a -20ºC.
Ozono
Gas derivado del oxígeno que se emplea como fungicida y bactericida, para la desinfección y desodorización de todo tipo de ambientes, sin dejar traza alguna después de su acción, y pudiendo actuar de forma permanente mediante su aplicación por medio de generadores.
Se aplica en cámaras frigoríficas para pastelería, ya que desinfecta totalmente, eliminando olores, por lo que se pueden almacenar a la vez varios productos sin el riesgo de que se contaminen y sin que pasen los olores de unos a otros.
Ebullición
Los alimentos se someten a ebullición (95/105ºC) por períodos de tiempo variables, con lo que se asegura la destrucción de la mayor parte de la flora microbiana. Su conservación oscila entre 4 y 10 días.
Esterilización

Proceso que destruye en los alimentos todas las formas de vida de microorganismos patógenos o no patógenos, a temperaturas adecuadas, aplicadas de una sola vez o por tindalización. (115 -130ºC durante 15 - 30 minutos). Si se mantiene envasado el producto la conservación es duradera. El calor destruye las bacterias y crea un vacío parcial que facilita un cierre hermético, impidiendo la recontaminación.
En un principio consistía en el calentamiento a baño maría o en autoclave de alimentos después de haberlos puesto en recipientes de cristal, como frascos o botellas.
En el ámbito industrial alimentario se considera también como esterilización el proceso por el que se destruyen o inactivan la casi totalidad de la flora banal, sometiendo a los alimentos a temperaturas variables, en función del tiempo de tratamiento, de forma que no sufran modificaciones esenciales en su composición y se asegure su conservación a temperatura adecuada durante un período de tiempo no inferior a 48 horas.
La acidez es un factor importantísimo, cuanta más acidez, mejor conservación (frutas, tomate, col, preparados tipo ketchup, y algunas hortalizas ácidas), en algunos casos, ni siquiera necesita llegar a temperaturas de ebullición.
Para asegurar la acidez (incluso tratándose de los alimentos anteriores, cuando son muy maduros) conviene añadir aproximadamente 2 cucharadas de zumo de limón, por cada 500 g de género.
En cambio, carnes, aves, pescados y el resto de las hortalizas, al ser muy poco ácidas, necesitan mayor temperatura, por lo que sólo es posible su esterilización en autoclave. De no alcanzar la temperatura precisa podrían contaminarse y producir botulismo, si se consumen.
En general siempre se desechará cualquier conserva que presente olor, aspecto o sabor extraños.
Pasterización

Es una operación consistente en la destrucción térmica de los microorganismos presentes en determinados alimentos, con el fin de permitir su conservación durante un tiempo limitado.
La pasterización se realiza por lo general a temperaturas inferiores a los 100ºC. Cabe distinguir la pasterización en frío, a una temperatura entre 63 y 65ºC durante 30 minutos, y la pasterización en caliente, a una temperatura de 72 - 75ºC durante 15 minutos. Cuanto más corto es el proceso, más garantías existen de que se mantengan las propiedades organolépticas de los alimentos así tratados.
Después del tratamiento térmico, el producto se enfría con rapidez hasta alcanzar 4 -6ºC y, a continuación, se procede a su envasado. Los productos que habitualmente se someten a pasterización son la leche, la nata, la cerveza y los zumos de frutas.
El pasterizador consiste en un sistema continuo que comunica inicialmente vapor de agua o de radiaciones infrarrojas, mediante un intercambio de calor, a continuación el producto pasa a una sección en la que se mantiene la temperatura durante un tiempo dado, en la sección final del aparato se verifica el enfriamiento mediante otro sistema intercambiador de calor que, en este caso, se abastece primero de agua fría y finalmente de agua helada.
La pasterización conserva los alimentos durante 2 a 4 días.